رزین اپوکسی یکی از پرکاربردترین مواد در صنایع مختلف از جمله ساخت زیورآلات، میزهای رزینی، کفپوشها و قطعات صنعتی است. بااینحال، یکی از مشکلات رایجی که افراد هنگام کار با رزین اپوکسی با آن مواجه میشوند، حباب گیری رزین است. این مشکل میتواند باعث کاهش کیفیت نهایی محصول و در نهایت موجب افت خواص فیزیکی و مکانیکی محصول شود و سطحی ناصاف و غیر استاندارد ایجاد کند. در این مقاله، به بررسی دلایل ایجاد حباب در رزین اپوکسی، روشهای پیشگیری و تکنیکهای رفع آن میپردازیم.
20 Expert Techniques for Bubble-Free Epoxy Resin – The Secret to a Perfect Finish!
حباب گیری رزین اپوکسی: علل، پیشگیری و دلایل ایجاد حباب در رزین اپوکسی و روشهای رفع آن
1. اختلاط نامناسب رزین و هاردنر
یکی از مهمترین دلایل حبابزایی، هم زدن سریع و نامناسب مخلوط رزین و هاردنر است. حرکت سریع همزن باعث ورود هوا به داخل مخلوط شده و حباب ایجاد میشوند.
2. دمای پایین محیط
دمای پایین محیط کار میتواند باعث افزایش ویسکوزیته (غلظت) رزین شده و از حباب گیری رزین جلوگیری کند.
3. رطوبت بالا
رزین اپوکسی حساس به رطوبت است. وجود رطوبت در محیط، قالب یا حتی ابزار کار میتواند باعث ایجاد حباب و تخلخل در محصول نهایی شود.
4. استفاده از قالبهای نامناسب
برخی از قالبهای سیلیکونی نامرغوب یا قالبهایی که به درستی آمادهسازی نشدهاند، هوای محبوس در سطح قالب را به رزین منتقل میکنند و باعث ایجاد حباب در محصول میشوند.
5. عدم رعایت نسبت صحیح اختلاط
نسبت ترکیب رزین و هاردنر باید دقیقا مطابق با دستورالعمل تولیدکننده باشد. عدم رعایت این نسبت میتواند باعث واکنش نادرست و مشکل در حباب گیری رزین و ایجاد حباب شود.
6. ریختن رزین با سرعت زیاد
اگر رزین بهسرعت داخل قالب ریخته شود، هوا به دام میافتد و خروج آن دشوار خواهد شد.
20 روش برای حباب گیری رزین اپوکسی و پلیاورتان
1. هم زدن آرام و یکنواخت
رزین و هاردنر را بهآرامی و با حرکات دورانی مخلوط کنید تا از ورود هوای اضافی جلوگیری شود.
2. پیشگرم کردن رزین قبل از مخلوط کردن
قرار دادن ظرف رزین در آب گرم (حدود 30-40 درجه سانتیگراد) میتواند ویسکوزیته را کاهش داده و به حباب گیری رزین کمک کند.
3. استفاده از دستگاه وکیوم (خلأ) برای خروج حبابها
قرار دادن مخلوط رزین و هاردنر در محفظه وکیوم کمک میکند تا تمام هوای محبوس خارج شود.
4. ریختن رزین بهصورت نازک و مرحلهای
بهجای ریختن حجم زیادی از رزین یکجا، آن را در چند لایه نازک بریزید تا حباب گیری رزین بهتر انجام شود.
5. استفاده از مشعل یا سشوار صنعتی
بعد از ریختن رزین، استفاده از یک مشعل یا سشوار صنعتی با حرارت کم میتواند حبابهای سطحی را از بین ببرد.
6. رعایت نسبت صحیح رزین و هاردنر
همیشه نسبت ترکیب رزین و هاردنر را طبق دستورالعمل تولیدکننده رعایت کنید تا از واکنشهای نامناسب جلوگیری شود.
7. کار در دمای مناسب (20-25 درجه سانتیگراد)
بهترین دما برای کار با رزین بین 20 تا 25 درجه سانتیگراد است. دمای پایین باعث غلیظ شدن و مشکل در حباب گیری رزین میشود.
8. استفاده از تینر یا افزودنیهای کاهشدهنده ویسکوزیته
برخی تینرهای مخصوص ویسکوزیته رزین را کاهش داده و به خروج حبابها کمک میکنند.
9. تمیز و خشک بودن قالب قبل از ریختن رزین
هرگونه رطوبت گرد و غبار موجود در سیستم مختص به چسبندگی است در قالب میتواند منجر به ایجاد حباب شود. قبل از استفاده، قالب را تمیز و خشک کنید.
10. آغشته کردن قالب به یک لایه نازک رزین
قبل از ریختن لایه اصلی، یک لایه نازک رزین روی سطح قالب بمالید تا هوا از آن خارج شود.
11. ریختن رزین از ارتفاع کم
اگر رزین را از ارتفاع زیاد داخل قالب بریزید، هوای بیشتری در آن گیر میافتد. سعی کنید رزین را نزدیک به سطح قالب بریزید.
12. استفاده از غلطک یا کاردک برای پخش یکنواخت رزین
اگر روی سطح بزرگ کار میکنید، از غلطک یا کاردک استفاده کنید تا حباب گیری رزین بهتر انجام شود.
13. استفاده از مواد ضدحباب
برخی مواد افزودنی خاص مانند ضدحبابهای اپوکسی میتوانند از تشکیل حباب جلوگیری کنند.
14. استفاده از میز لرزان (ویبره)
یک میز ویبره کمک میکند تا حبابهای داخل رزین به سطح بیایند و خارج شوند.
15. افزودن رزین به هاردنر، نه برعکس
همیشه رزین را به هاردنر اضافه کنید، نه برعکس، تا از ایجاد حباب جلوگیری شود.
16. پوشاندن سطح رزین با فیلم نایلونی
برای جلوگیری از جذب هوا، روی سطح رزین را با نایلون مخصوص بپوشانید.
جدول مقایسه روشهای حباب گیری رزین
| روش | توضیح |
|---|---|
| هم زدن آرام | جلوگیری از ورود هوا |
| پیشگرم کردن | کاهش ویسکوزیته |
| دستگاه وکیوم | حذف حبابهای داخلی |
| ریختن لایهای | اجتناب از تشکیل حباب |
با رعایت این نکات، میتوانید محصولات رزینی صاف، براق و بدون نقص تولید کنید.
مانا پلیمر
سالها فعالیت و تجربه در شرکت های تولید کننده رنگ و پوششهای صنعتی، شرکت های مهندسین مشاور، شرکت های پیمانکار و مجری پوشش های حفاظتی و شرکت های بازرگانی، مدیران این شرکت را بر آن داشت تا با تاسیس شرکتی تخصصی نسبت به رفع مشکلات موجود در صنعت اقدام نمایند. مدیران شرکت مانا پلیمر با سابقه طولانی در صنعت رنگ و پوشش های صنعتی، صنعت کامپوزیت، صنعت لاستیک و رابر، بر این باور هستند که با دانش جهانی و تجربه و امکانات ایرانی موجود در کشور می بایست گامی در جهت رفع مشکلات صنعت در زمینه خوردگی و محافظت از آن بردارند. علاوه بر این مانا پلیمر معتقد است که با استفاده از ابزارهای موجود در زمینه IT و ترکیب صنعت IT با صنعت حفاظت از خوردگی می بایست راهی نوین به سوی افزایش بهره وری، به روز رسانی دانش، استفاده از تکنولوژی به هنگام، مدرنیزه کردن مکانیزمهای بازاریابی و بازارسازی گشود تا با صرف حداقل های هزینه به حداکثر بهره وری دست یافت. شرکت مانا پلیمر در چهار گروه تخصصی به شرح زیر فعالیت نمود و سعی در برقرار نمودن ارتباطی متقابل در عرصه های ذیل به جهت ارائه بهتر خدمات گردید. در همین راستا شرکت مانا پلیمر در ابتدای سال 1386 در اداره ثبت شرکتهای تهران و تحت شماره 294991 به ثبت رسید. در ابتدا تمرکز فعالیت شرکت بر روی کارهای اجرایی بود و در این خصوص چندین پروژه صنعتی و تخصصی را با موفقیت اجرا نموده و به پایان رسانید.
پس از سپری شدن مدت کوتاهی از فعالیت شرکت با توجه به وجود دانش فنی در زمینه تولید محصولات پلیمری اعم از رنگ و کامپوزیت واحد تولیدی شرکت مانا پلیمر در منطقه سیاه سنگ شروع به فعالیت نمود. در این خصوص ابتدا این واحد نیازمندی های گروه اجرایی را تامین می نمود ولی پس از گذشت مدت زمان کوتاهی این واحد تولیدی موفق به گرفتن سهم از بازار گردید و برای گروهی از همکاران اجرایی نیز تولیدات خود را تهیه و ارسال نمود. این واحد در سال 1392 به جهت توسعه خود با اخذ پروانه بهره برداری از اداره صنایع استان قم به شماره 9043 به شهرک صنعتی شکوهیه منتقل گردید و فعالیت تولیدی خود را به تولید رنگ های صنعتی، تولید رزین های صنعتی، تولید قطعات کامپوزیت گسترش داد. کمتر از 2 سال از فعالیت گروه تولیدی سپری نگردیده بود که گروه بازرگانی این شرکت با توجه به نیاز روز افزون واحد تولیدی پا به عرصه وجود نهاد و با شناسایی شرکتهای صاحب نام تولید کننده مواد اولیه اقدام به واردات مواد اولیه نمود و در این خصوص مازاد مصرف خود را نیز به بازار عرصه کرد. در این زمینه این شرکت فعالیت بازرگانی خود را با تاسیس دفتر بازرگانی در خارج از کشور توسعه داده که علاوه بر واردات مواد اولیه چندین مورد صادرات نیز انجام گرفت که ادامه این روند در دستور کار شرکت قرار دارد. شایان ذکر می باشد که در تمامی این مراحل گروه مهندسین مشاور مانا، هر چند در قالب گروهی محدود، اقدام به ارائه خدمات فنی و مهندسی به واحدهای دیگر شرکت و نیز به سایر شرکتهای فعال در این زمینه نمود. در حال حاضر شرکت مانا پلیمر سهمی هر چند ناچیز در عرصه مواد اولیه صنعت رنگ، تولید پوشش ها و رنگ های تخصصی و ارائه خدمات اجرایی در زمینه حفاظت از خوردگی و تعمیر و ترمیم بتن دارد.
اهداف مانا پلیمر
اهداف کوتاه مدت :
- افزایش روزانه کیفیت محصولات و خدمات
- افزایش امکانات و سرمایه های موجود شرکت
- انجام امورات روزمره شرکت در کوتاه ترین زمان.
- حذف تشریفات اداری و ارائه خدمات سریع
- حضور به هنگام در صنعت و پاسخ به درخواست های موجود
اهداف میان مدت :
- حفظ و ثبات کیفیت خدمات و محصولات
- اجراء اقدامات زیربنایی جهت توسعه بازار
- ارائه محصولات و خدمات برپایه و محور تحقیق و توسعه
- تفکیک شرکتهای تولیدی، بازرگانی، اجرائی و خدمات فنی و مهندسی
- ایجاد سایتهای فنی و اطلاع رسانی جهت ارتقاء صنعت و استفاده از دانش سایر مدیران صاحب نام در صنعت
اهداف بلند مدت :
- حضور در تمامی عرصه های بازار داخلی و خارجی
- پیشرو بودن در زمینه تولید دانش فنی
- تلفیق و عجین نمودن صنعت IT با صنعت رنگ
- تثبیت و ابقاء شرکت برای مدت زمانهای طولانی
امکانات و تجهیزات
شرکت مانا پلیمر فعالیت خود را با حداقل امکانات شروع نمود و در حال حاضر در هر بخش دارای امکاناتی در بضاعت شرکت می باشد که بتواند خدمات هر بخشی را در خور نیاز صنعت فراهم نماید. در این خصوص امکاناتی نظیر کارگاه تولیدی، آزمایشگاه، انبار و تجهیزات اجرایی در شرکت مانا پلیمر فراهم می باشد و مدیران شرکت هر ساله بخش قابل توجهی از درآمد شرکت را به توسعه امکانات و تجهیزات تخصیص می دهند و باور آنها بر این است که با توسعه امکانات و تجهیزات می توان در منابع موجود و هزینه ها صرفه جویی نمود ضمن اینکه این امر باعث افزایش کیفیت و سرعت خواهد گردید. قسمتی از امکانات این شرکت شامل:
- 4000 متر مربع زمین صنعتی و 2000 متر مربع سوله
- میکسرهای ساخت رنگ
- آسیاب تولید رنگ
- راکتورهای تولید رزین
- آزمایشگاه و تجهیزات آزمایشگاهی کنترل کیفی در کارخانه
- تجهیزات آزمایشگاهی تحقیق و توسعه در دفتر تهران
- ماشین آلات شات بلاست بتن
- ماشین آلات پاشش رنگ شامل ایرلس و کمپرسور
- دستگاه spray up جهت فایبر گلاس
- و …
ماناپلیمر
تاریخ انتشار: 23 بهمن 1403
تاریخ آخرین بروزرسانی: 30 بهمن 1403
