رنگ پلی یورتان آلیفاتیک: یک انتخاب بینظیر برای پوششهای مقاوم صنعتی
مقدمه
رنگهای پلی اورتان آلیفاتیک به عنوان یکی از کارآمدترین و محبوبترین پوششهای صنعتی شناخته میشوند. این رنگها به دلیل ویژگیهای خاص و منحصربهفرد خود از جمله مقاومت در برابر اشعه UV، چسبندگی عالی و زیبایی ظاهری، کاربردهای گستردهای در صنایع مختلف دارند. در این مقاله به معرفی کامل این رنگها، ویژگیهای آنها و کاربردهای آنها خواهیم پرداخت.
پلی اورتان آلیفاتیک: مقاومت در برابر شرایط محیطی سخت
رنگ پلی اورتان آلیفاتیک به دلیل ساختار شیمیایی پیشرفتهاش، مقاومت بینظیری در برابر نور خورشید و شرایط سخت جوی از خود نشان میدهد. این رنگها به عنوان رنگهای دوجزئی و بر پایه رزین آکریلیک سختشونده با پلی ایزوسیاناتها تولید میشوند و از چسبندگی فوقالعادهای بر روی سطوح مختلف برخوردارند. به همین دلیل، در محیطهای صنعتی و دریایی که پایداری در برابر تغییرات آب و هوایی حیاتی است، از این رنگ به عنوان لایه نهایی یا تاپ کوت استفاده میشود.
فرمولاسیون منحصربهفرد و کاربردهای صنعتی
رنگ پلی اورتان آلیفاتیک بر پایه رزین آکریلیک و خشککنندههای ایزوسیانات آلیفاتیک ساخته شده است. این رنگ از طریق واکنش شیمیایی بین دو جزء خود، پوششی مقاوم در برابر ضربه، سایش، تنش مکانیکی و اشعه UV ایجاد میکند. این ویژگیها باعث شده تا از این رنگ بهعنوان یک پوشش محافظ در صنایع مختلف از جمله صنایع دریایی، پتروشیمی، تصفیه فاضلاب و سازههای فلزی استفاده شود.
ویژگیهای کلیدی رنگ پلی یورتان آلیفاتیک
این رنگ به دلیل ویژگیهای متمایزش در بسیاری از صنایع به کار میرود. مهمترین ویژگیهای این محصول عبارتند از:
- مقاومت بالا در برابر نور خورشید: عدم زردشدگی و تخریب در مواجهه با اشعه UV.
- چسبندگی عالی: به انواع سطوح از جمله فلزات، آلومینیوم و گالوانیزه.
- مقاومت سایشی و شیمیایی: مقاومت در برابر سایش و مواد شیمیایی که آن را مناسب محیطهای صنعتی میکند.
- دوام طولانیمدت: مناسب برای محیطهای دریایی و صنعتی با پایداری بالا در شرایط مختلف آب و هوایی.
- مقاومت در برابر آب و ضربه: این رنگ در برابر آب، سایش و ضربات فیزیکی مقاومت بسیار خوبی از خود نشان میدهد.
کاربردهای صنعتی رنگ پلی اورتان آلیفاتیک
این رنگ بهطور گسترده در صنایع سنگین و محیطهای چالشبرانگیز استفاده میشود. از مهمترین کاربردهای آن میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
- پوشش سازههای فلزی و دریایی: برای محافظت از پلها، تانکرها، عرشه و بدنه کشتیها در محیطهای دریایی.
- صنایع شیمی و پتروشیمی: به عنوان لایه نهایی مقاوم در برابر UV برای تجهیزات صنعتی.
- سیستمهای چندلایه اپوکسی و پلی یورتان: این رنگ بهعنوان لایه نهایی روی سیستمهای چندلایه اپوکسی استفاده میشود.
روش اجرای رنگ پلی یورتان آلیفاتیک
رنگهای پلی اورتان آلیفاتیک از نوع دوجزئی هستند که نسبت اختلاط دقیق دو جزء آنها اهمیت بسیاری دارد. برای اجرای صحیح این رنگ، مراحل زیر باید به دقت رعایت شوند:
- آمادهسازی کامل سطح مورد نظر.
- هم زدن کامل جزء A.
- مخلوط کردن دو جزء رنگ به نسبت مشخص و هم زدن با همزن مخصوص تا یک ترکیب یکنواخت بهدست آید.
- تنظیم ویسکوزیته رنگ با استفاده از تینر 900-T.
- اعمال رنگ با روشهای مختلف مانند اسپری بدون هوا، اسپری هوا، غوطهوری، قلممو یا غلتک.
- ترمیم نواحی کوچک و آسیبدیده با قلممو.
- تهویه مناسب در حین اجرای رنگ الزامی است و باید پس از اتمام کار تجهیزات با تینر 900-T شسته شوند.
مشخصات فیزیکی و شیمیایی
رنگ پلی اورتان آلیفاتیک دارای مشخصات فیزیکی و شیمیایی زیر است:
- حالت فیزیکی: مایع ویسکوز.
- رنگ: شفاف.
- شرایط نگهداری: این رنگ باید در محیطی سرپوشیده و دور از نور مستقیم خورشید، دمای بالا و یخزدگی نگهداری شود. مدت زمان نگهداری این محصول تا ۱۲ ماه میباشد.
نکات ایمنی در استفاده از رنگ پلی اورتان آلیفاتیک
رعایت نکات ایمنی هنگام استفاده از رنگهای شیمیایی بسیار حیاتی است. رنگ پلی اورتان آلیفاتیک قابل اشتعال است و باید از تماس مستقیم آن با پوست جلوگیری شود. همچنین در هنگام کار با این رنگ از ماسک، دستکش و عینک ایمنی استفاده کنید و محیط اجرای رنگ باید دارای سیستم تهویه مناسب باشد. هرگونه فعالیتی که ممکن است جرقه ایجاد کند مانند جوشکاری یا کشیدن سیگار در محل اجرا ممنوع است.
نتیجهگیری
رنگ پلی اورتان آلیفاتیک به دلیل ویژگیهای منحصربهفرد خود از جمله مقاومت در برابر نور خورشید، سایش، ضربه و مواد شیمیایی، یکی از بهترین گزینهها برای پوششهای صنعتی و محافظتی محسوب میشود. استفاده از این رنگ در صنایع مختلف، بهویژه در محیطهای صنعتی و دریایی، باعث افزایش طول عمر و دوام سازهها و تجهیزات میشود. برای بهرهبرداری کامل از قابلیتهای این رنگ، رعایت نکات اجرایی و ایمنی ضروری است.
مشخصات فنی محصول
| مشخصات | مقدار |
| فام (رنگ) | بیرنگ و شفاف |
| درصد جامد حجمی | 42 ± 2 درصد |
| مدت زمان نگهداری (انبارداری) | یک سال |
| ضخامت پیشنهادی (میکرون) | 40 میکرون |
| دانسیته | 0.96 ± 0.05 |
| پوشش تئوری برای ضخامت 40 میکرون (هر کیلوگرم) | 10.1 مترمربع |
| پوشش تئوری برای ضخامت 40 میکرون (هر لیتر) | 9.7 مترمربع |
| تعداد اجزا | تکجزئی |
| درصد جامد وزنی | 73 ± 1 درصد |
| نسبت اختلاط وزنی اجزا | 84% جزء اول / 16% جزء دوم (هاردنر) |
| نسبت اختلاط حجمی اجزا | 82% جزء اول / 18% جزء دوم (هاردنر) |
شرایط خشک شدن و پوشش دهی
| دما | زمان خشک شدن سطحی | زمان خشک شدن عمقی | زمان سخت شدن کامل | زمان اعمال لایه بعدی | حداقل فاصله | حداکثر فاصله | ملاحظات |
| 25 درجه سانتیگراد | 4 ساعت | 24 ساعت | 7 روز | 12 تا 24 ساعت | 12 ساعت | 6 روز | ضخامت فیلم رنگ، نوسانات دمای محیط و دیگر عوامل محیطی ممکن است بر زمانهای خشک شدن تأثیر بگذارند. |
شرایط و تجهیزات اعمال
| مشخصات | مقدار/شرایط |
|---|---|
| نوع تینر | تینر مخصوص پلییورتان |
| دمای مجاز برای اعمال | 5 تا 50 درجه سانتیگراد |
| حداکثر رطوبت نسبی | 80 درصد |
| دمای سطح (نقطه شبنم) | 3 تا 5 درجه بالاتر از نقطه شبنم |
| روشهای اجرای رنگ | اسپری هوا، اسپری بدون هوا، برس و رول |
| شرایط اعمال | اسپری معمولی | اسپری بدون هوا | برس | رول |
|---|---|---|---|---|
| درصد حلال | 7-10 درصد | 3-5 درصد | 5-7 درصد | 4-6 درصد |
| فشار سر نازل | 2-5 بار | 140-160 بار | ||
| قطر سر نازل | 1.2 تا 1.8 میلیمتر | 0.2 تا 0.5 میلیمتر | ||
| فاصله دست | 30-50 سانتیمتر | 40-60 سانتیمتر |
مانا پلیمر
سالها فعالیت و تجربه در شرکت های تولید کننده رنگ و پوششهای صنعتی، شرکت های مهندسین مشاور، شرکت های پیمانکار و مجری پوشش های حفاظتی و شرکت های بازرگانی، مدیران این شرکت را بر آن داشت تا با تاسیس شرکتی تخصصی نسبت به رفع مشکلات موجود در صنعت اقدام نمایند. مدیران شرکت مانا پلیمر با سابقه طولانی در صنعت رنگ و پوشش های صنعتی، صنعت کامپوزیت، صنعت لاستیک و رابر، بر این باور هستند که با دانش جهانی و تجربه و امکانات ایرانی موجود در کشور می بایست گامی در جهت رفع مشکلات صنعت در زمینه خوردگی و محافظت از آن بردارند. علاوه بر این مانا پلیمر معتقد است که با استفاده از ابزارهای موجود در زمینه IT و ترکیب صنعت IT با صنعت حفاظت از خوردگی می بایست راهی نوین به سوی افزایش بهره وری، به روز رسانی دانش، استفاده از تکنولوژی به هنگام، مدرنیزه کردن مکانیزمهای بازاریابی و بازارسازی گشود تا با صرف حداقل های هزینه به حداکثر بهره وری دست یافت. شرکت مانا پلیمر در چهار گروه تخصصی به شرح زیر فعالیت نمود و سعی در برقرار نمودن ارتباطی متقابل در عرصه های ذیل به جهت ارائه بهتر خدمات گردید. در همین راستا شرکت مانا پلیمر در ابتدای سال 1386 در اداره ثبت شرکتهای تهران و تحت شماره 294991 به ثبت رسید. در ابتدا تمرکز فعالیت شرکت بر روی کارهای اجرایی بود و در این خصوص چندین پروژه صنعتی و تخصصی را با موفقیت اجرا نموده و به پایان رسانید.
پس از سپری شدن مدت کوتاهی از فعالیت شرکت با توجه به وجود دانش فنی در زمینه تولید محصولات پلیمری اعم از رنگ و کامپوزیت واحد تولیدی شرکت مانا پلیمر در منطقه سیاه سنگ شروع به فعالیت نمود. در این خصوص ابتدا این واحد نیازمندی های گروه اجرایی را تامین می نمود ولی پس از گذشت مدت زمان کوتاهی این واحد تولیدی موفق به گرفتن سهم از بازار گردید و برای گروهی از همکاران اجرایی نیز تولیدات خود را تهیه و ارسال نمود. این واحد در سال 1392 به جهت توسعه خود با اخذ پروانه بهره برداری از اداره صنایع استان قم به شماره 9043 به شهرک صنعتی شکوهیه منتقل گردید و فعالیت تولیدی خود را به تولید رنگ های صنعتی، تولید رزین های صنعتی، تولید قطعات کامپوزیت گسترش داد. کمتر از 2 سال از فعالیت گروه تولیدی سپری نگردیده بود که گروه بازرگانی این شرکت با توجه به نیاز روز افزون واحد تولیدی پا به عرصه وجود نهاد و با شناسایی شرکتهای صاحب نام تولید کننده مواد اولیه اقدام به واردات مواد اولیه نمود و در این خصوص مازاد مصرف خود را نیز به بازار عرصه کرد. در این زمینه این شرکت فعالیت بازرگانی خود را با تاسیس دفتر بازرگانی در خارج از کشور توسعه داده که علاوه بر واردات مواد اولیه چندین مورد صادرات نیز انجام گرفت که ادامه این روند در دستور کار شرکت قرار دارد. شایان ذکر می باشد که در تمامی این مراحل گروه مهندسین مشاور مانا، هر چند در قالب گروهی محدود، اقدام به ارائه خدمات فنی و مهندسی به واحدهای دیگر شرکت و نیز به سایر شرکتهای فعال در این زمینه نمود. در حال حاضر شرکت مانا پلیمر سهمی هر چند ناچیز در عرصه مواد اولیه صنعت رنگ، تولید پوشش ها و رنگ های تخصصی و ارائه خدمات اجرایی در زمینه حفاظت از خوردگی و تعمیر و ترمیم بتن دارد.
اهداف مانا پلیمر
اهداف کوتاه مدت :
- افزایش روزانه کیفیت محصولات و خدمات
- افزایش امکانات و سرمایه های موجود شرکت
- انجام امورات روزمره شرکت در کوتاه ترین زمان.
- حذف تشریفات اداری و ارائه خدمات سریع
- حضور به هنگام در صنعت و پاسخ به درخواست های موجود
اهداف میان مدت :
- حفظ و ثبات کیفیت خدمات و محصولات
- اجراء اقدامات زیربنایی جهت توسعه بازار
- ارائه محصولات و خدمات برپایه و محور تحقیق و توسعه
- تفکیک شرکتهای تولیدی، بازرگانی، اجرائی و خدمات فنی و مهندسی
- ایجاد سایتهای فنی و اطلاع رسانی جهت ارتقاء صنعت و استفاده از دانش سایر مدیران صاحب نام در صنعت
اهداف بلند مدت :
- حضور در تمامی عرصه های بازار داخلی و خارجی
- پیشرو بودن در زمینه تولید دانش فنی
- تلفیق و عجین نمودن صنعت IT با صنعت رنگ
- تثبیت و ابقاء شرکت برای مدت زمانهای طولانی
امکانات و تجهیزات
شرکت مانا پلیمر فعالیت خود را با حداقل امکانات شروع نمود و در حال حاضر در هر بخش دارای امکاناتی در بضاعت شرکت می باشد که بتواند خدمات هر بخشی را در خور نیاز صنعت فراهم نماید. در این خصوص امکاناتی نظیر کارگاه تولیدی، آزمایشگاه، انبار و تجهیزات اجرایی در شرکت مانا پلیمر فراهم می باشد و مدیران شرکت هر ساله بخش قابل توجهی از درآمد شرکت را به توسعه امکانات و تجهیزات تخصیص می دهند و باور آنها بر این است که با توسعه امکانات و تجهیزات می توان در منابع موجود و هزینه ها صرفه جویی نمود ضمن اینکه این امر باعث افزایش کیفیت و سرعت خواهد گردید. قسمتی از امکانات این شرکت شامل:
- 4000 متر مربع زمین صنعتی و 2000 متر مربع سوله
- میکسرهای ساخت رنگ
- آسیاب تولید رنگ
- راکتورهای تولید رزین
- آزمایشگاه و تجهیزات آزمایشگاهی کنترل کیفی در کارخانه
- تجهیزات آزمایشگاهی تحقیق و توسعه در دفتر تهران
- ماشین آلات شات بلاست بتن
- ماشین آلات پاشش رنگ شامل ایرلس و کمپرسور
- دستگاه spray up جهت فایبر گلاس
- و …
ماناپلیمر
تاریخ انتشار: 2 اسفند 1396
تاریخ آخرین بروزرسانی: 21 مهر 1404
دیدگاهها
هیچ دیدگاهی برای این محصول نوشته نشده است.